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ご来店の際は、ぜひお手に取ってご覧下さい。 
ISBN 978-4-924728-04-2  

最新設計審査技術
★デザイン・レビューの考え方と効果的な導入・推進の方法!
★新製品開発・設計のスピードアップ、品質保証体制の確立、コスト・ダウンの推進に役立つ、 設計審査技術を、実例と豊富なデータに基づいて集大成された実用書!
◆ 著 者 北川 賢司
工学博士

<略歴>

昭和22年 東京大学工学部電気工学科卒
22年 鞄立製作所入社、工学博士
52年 東京理科大学教授

<主な著書>

信頼性の考え方と技術(コロナ社)
研究開発のシステムズアプローチ(コロナ社)
FMEA・FTAの導入法(総合技術センター)他多数
◆ 発 行 :株式会社テクノシステム
◆ 発 刊 :1987年1月
◆ 体 裁 :B5判 上製本408頁
◆ 特 価 :19,048円+税
 国内送料弊社負担
◆ ISBN :978-4-924728-04-2

【本書の特徴】
新製品の開発・設計・品質保証に役立つ設計審査技術を総合的にまとめた実用書です。
設計審査の効果的な導入と推進・定着に役立ちます。
新しい、システムズ・アプローチの考え方と方法の導入により、製品の開発・設計から使用に至る諸問題が総合的に体系づけて理解できます。
設計審査の実施例とその効果について、実例をあげて詳しく書かれています。
品質保証体制の確立、製品開発期間の短縮化、設計のレベルアップに是非座右の書としてお備え下さい。


<総目次>

第1章 設計審査の背景

 1.1 設計をとりまく環境の変化
  1.1.1 新技術の導入と関係技術分野の拡大
  1.1.2 製品の使用条件の多様化と社会環境の変化
  1.1.3 製品の複合化・システム化の進展
  1.1.4 技術の伝承や移転に対するニーズの増大
 1.2 設計審査導入の意義
 1.3 製品責任問題の背景と設計審査
  1.3.1 製品責任問題の背景
   (1) 高性能製品の一般家庭への急激な普及
   (2) 消費者運動の台頭
   (3) マスコミュニケーションの動向
   (4) 政治や法律の動向
   (5) 保険制度の発達
  1.3.2 製品責任の考え方の変遷
   (1) 過失責任
   (2) 保証責任
   (3) 厳格責任
  1.3.3 製品責任の対象商品
 1.3.4 製品責任と設計審査
 1.4 テクノロジーアセスメント
  1.4.1 テクノロジーアセスメントの定義
  1.4.2 テクノロジーアセスメントの手順
   (1) 技術テーマの選定
   (2) 分析の対象,範囲および程度の明確化
   (3) 経済的,社会的効果の測定
   (4) 社会環境,自然環境,人体の健康,安全などに与える好ましくない副作用の測定
   (5) 代替案の検討
   (6) 結果の表示
  1.4.3 実施例
 1.5 専門家の役割と技術情報の交流
  1.5.1 技術情報交流の役割
  1.5.2 専門家の役割
  1.5.3 テクノロジートランスファ
 1.6 技術文書の役割
  1.6.1 設計審査と技術文書
  1.6.2 製品責任と技術文書
参考文献

第2章 信頼性のアプローチと信頼性プログラム

 2.1 解析的アプローチと設計的アプローチ
  2.1.1 解析的アプローチ
  2.1.2 設計的アプローチ
 2.2 システムズアプローチの考え方と設計審査
 2.3 システムズアプローチの方法
  2.3.1 目的樹木分析
  2.3.2 関連樹木分析
  2.3.3 決定樹木分析
 2.4 信頼性目標の設定と信頼性尺度
  2.4.1 信頼性の尺度
   (1) 使用条件
   (2) 対象期間
   (3) 故障状態
  2.4.2 製品の信頼性尺度の選び方
  2.4.3 信頼性目標の設定例
   (1) 電子交換機
   (2) 制御用計算機
   (3) 自動車用電装品
 2.5 信頼性プログラムの策定と設計審査
  2.5.1 信頼性プログラムの構成
  2.5.2 購入品の信頼性プログラム
  2.5.3 信頼性プログラムの評価と改訂
 2.6 信頼性プログラムの例
  2.6.1 制御用コンピュータの信頼性プログラム
  2.6.2 電卓の信頼性プログラム
  2.6.3 半導体集積回路の信頼性プログラム 
参考文献

第3章 信頼性の予測

 3.1 信頼性予測の役割と問題
 3.2 直列モデルと並列モデル
 3.3 直列系と並列系の信頼度
  3.3.1 直列系の信頼度
  3.3.2 並列系の信頼度
 3.4 樹木図の数理と応用
  3.4.1 論理と樹木図
  3.4.2 最小パス集合と最小カット集合
  3.4.3 ブール代数と樹木図
 3.5 信頼性の予測例
 3.6 信頼度水準線による信頼度の予測
 3.7 寿命とストレスの関係
  3.7.1 アレニウスモデル
  3.7.2 アイリングモデル
  3.7.3 電子部品の5乗則及び10度則
  3.7.4 直線被害則(マイナー則)
  3.7.5 電子・電気部品の故障率モデル
参考文献

第4章 信頼性設計

 4.1 信頼性設計の手順
  4.1.1 信頼性設計手順
  4.1.2 保全性設計手順
   (1) 保全計画の設定
   (2) 保全性設計
  4.1.3 安全性設計手順
   (1) 安全目標の設定
   (2) 安全性設計
 4.2 信頼性設計の方法
  4.2.1 冗長方式
   (1) 並列冗長 
   (2) 待機冗長
   (3) 多数決冗長
  4.2.2 システム構成の標準化と簡素化
  4.2.3 ディレーティング
  4.2.4 スクリーニング
  4.2.5 信頼性設計の例 
   (1) 部品点数の削減
   (2) ディレーティング
 4.3 保全性設計の方法
  4.3.1 予防保全と事後保全
  4.3.2 保全の例
 4.4 安全性設計の方法 
  4.4.1 フェイルセーフ設計
  4.4.2 フールプルーフ設計
 4.5 信頼性のトレードオフ
  4.5.1 決定樹木によるスクリーニングの可否の決定
  4.5.2 人工衛星用電子システムの信頼性のトレードオフ
参考文献

第5章 信頼性試験

 5.1 信頼性試験計画の策定
  5.1.1 目的及び評価尺度の明確化
  5.1.2 故障の定義と故障判定条件の明確化
  5.1.3 測定パラメータの選定と測定方法
  5.1.4 ストレスの種類と水準およびその加え方
  5.1.5 試験試料の選定と試料数
  5.1.6 試験時間
  5.1.7 試験装置
  5.1.8 データ解析手順と故障品の分析
 5.2 環境試験
  5.2.1 環境条件と故障現象
  5.2.2 環境試験規格
  5.2.3 環境試験の応用
 5.3 過酷試験
  5.3.1 故障モデルの応用
  5.3.2 ステップアップストレス試験の応用
  5.3.3 FMEAおよびFTAの応用
 5.4 安全性試験
 5.5 模型試験
 5.6 非破壊試験
 5.7 ベイジアンの決定理論の応用
参考文献

第6章 製品責任

 6.1 欧米における製品責任問題の動向
  6.1.1 アメリカ
  6.1.2 日本からの輸出品の例
  6.1.3 ヨーロッパ
 6.2 日本における製品責任問題の動向
  6.2.1 消費生活用製品の事故
  6.2.2 消費生活用製品の安全対策
  6.2.3 製品責任賠償保険
  6.2.4 公害事件
   (1) 森永ミルク砒素中毒事件
   (2) 水俣病事件
   (3) カネミ油症事件
   (4) 三菱石油水島製油所重油貯蔵タンクの破壊流出事故
 6.3 製品責任と製品の欠陥
   (1) 設計の欠陥
   (2) 品質管理の欠陥
   (3) 関係業者の監督責任
   (4) 取扱説明書,型録,表示ラベルなどの欠陥
 6.4 製品責任の予防と対策
  6.4.1 製品責任予防の組織
   (1) PL委員会
   (2) 消費者対応組織
  6.4.2 技術部門のPL業務
  6.4.3 事務・営業部門のPL業務
  6.4.4 文書の整理と保管
 6.5 製品責任と品質表示
  6.5.1 取扱説明書
   (1) テレビの通風孔などから水や異物が 入った場合の注意
   (2) 電源コードの取扱い上の注意
   (3) 雷が激しく鳴り出したときの注意
  6.5.2 型録
  6.5.3 表示ラベル
 6.6 品質表示の調査例
   (1) 自動車
   (2) ガス暖房器
   (3) 真空掃除機
   (4) 品質表示で問題になる表現の例
参考文献

第7章 信頼性・安全性の事前解析

 7.1 信頼性・安全性の事前解析手法の発展
 7.2 故障モード・効果・安全解析と故障樹木解析
  7.2.1 FME/CA
  7.2.2 FTA
  7.2.3 FME/CAとFTAの比較
 7.3 FME/CAの実施方法
  7.3.1 一般的手順
   (1) 対象システムの使命と要求事項の記述
   (2) 信頼性ブロック図の作成
   (3) FMEAフォーマットの作成
   (4) FMEAの評価とCAフォーマットの作成
  7.3.2 暖房システムのFME/CA
 7.4 FME/CAの応用例
  7.4.1 自動車部品のFMEA
   (1) 設計のFMEA
   (2) 工程のFMEA
   (3) FMEA使用上の注意
  7.4.2 電子レンジの安全性
   (1) 部品の故障モードと故障確率
   (2) システムに及ぼす影響
   (3) 危険度 (安全解析)
   (4) 検出
  7.4.3 マグネトロンの故障モードとFMEA
 7.5 FTAの実施方法
  7.5.1 論理ゲートおよび記号
  7.5.2 FTA実施の手順
   (1) 望ましくない事象の選定
   (2) システムの理解
   (3) 樹木図の作成
   (4) 基本故障事象の発生確率の推定
   (5) 故障樹木の確率計算
   (6) 計算結果の検討
  7.5.3 FTAの例
 7.6 FTAの数理
  7.6.1 最小パス集合と最小カット集合
  7.6.2 構造関数と構造重要度
  7.6.3 確率重要度
 7.7 FTAの応用例
  7.7.1 電子レンジの食品燃焼事故
  7.7.2 無線操縦装置のFTA
  7.7.3 電動ボール弁のFTAとMEA
参考文献

第8章 設計審査の導入と推進

 8.1 設計審査の考え方
  8.1.1 設計思想・設計概念の明確化
  8.1.2 設計文書の整備による設計根拠の明確化
  8.1.3 関連技術分野の専門家の育成と活用
  8.1.4 関連部署間のコミュニケーションとモチベーション
 8.2 設計審査の種類
  8.2.1 構想設計審査
   (1) 顧客要求事項(顧客仕様)
   (2) 設計仕様
   (3) 設計に要求される技術水準と使用上問 題になる部品,ならびに性能・信頼性・保全性
     ・重量・寸法・コストなどのトレードオフ
   (4) 市場
   (5) 日程に対する考慮およびコストの選択
  8.2.2 中間設計審査
  8.2.3 試作設計審査および量産試作設計審査
  8.2.4 最終設計審査 (生産設計審査,量産設計 審査)
  8.2.5 その他の設計審査
 8.3 設計審査の手順
  8.3.1 設計審査基準の作成
  8.3.2 設計審査の手順
   (1) 設計審査実施の指示とスケジュールの 決定
   (2) 設計審査用データパッケージ作成の 指示
   (3) 設計審査委員会の設置
   (4) データパッケージの提出および専門委員による事前検討の開始
   (5) 設計審査委員会の開催
   (6) 審査のフォローアップ
 8.4 設計審査規準の作成
  8.4.1 設計審査規程の内容
   (1) 目的,定義および適用範囲
   (2) 区分および回数
   (3) 設計審査委員会
   (4) 審査終了
  8.4.2 設計審査規格の例
 8.5 設計審査の導入と推進
  8.5.1 設計審査の導入
  8.5.2 設計審査の推進
  8.5.3 設計審査の導入評価
参考文献

第9章 設計審査委員会

 9.1 設計審査委員会の構成と役割
  9.1.1 委員長の役割
  9.1.2 委員の選任
  9.1.3 委員の役割
  9.1.4 幹事の役割
  9.1.5 事務局
 9.2 設計審査委員会の構成例
 9.3 設計審査委員会の運営
  9.3.1 目的の明確化
  9.3.2 設計者の動機づけと良好な人間関係
  9.3.3 設計過程の文書化と情報組織の確立
  9.3.4 設計審査の勧告,指摘事項とその設計への適用
  9.3.5 審査の区分と回数
  9.3.6 審査の制約
参考文献

第10章 設計文書

 10.1 設計審査と設計文書
 10.2 データパッケージの作成
  10.2.1 データパッケージ作成上の注意
  10.2.2 データパッケージの構成と内容
  10.2.3 データパッケージの例
 10.3 図表の書き方
  10.3.1 図面の書き方
  10.3.2 グラフの書き方
  10.3.3 表の書き方
 10.4 議事録と完了報告書の作成
  10.4.1 議事録の作成方法
  10.4.2 議事録・報告書のフォーマット
 10.5 チェックリスト
  10.5.1 一般的なチェックリスト
  10.5.2 設計審査区分とチェックリスト
  10.5.3 個人的なチェックリスト
 10.6 FMEAの組織的活用
  10.6.1 自動車部品メーカーにおけるFMEAの組織的活用
  10.6.2 建設機械メーカーにおけるFMEAの活用と定着化
  10.6.3 電子部品メーカーにおけるFMEAの組織的活用
参考文献

第11章 設計審査の実施例と効果

 11.1 設計審査の現状
  11.1.1 アメリカにおける設計審査の例
   (1) 設計審査
   (2) 高信頼度部品の使用
   (3) 冗長法
  11.1.2 わが国における設計審査の実施状況
  11.1.3 わが国における電機メーカーの設計審査の実施状況
 11.2 宇宙開発プログラムの設計審査
  11.2.1 設計審査の区分と方法
  11.2.2 FME/CAの実施
  11.2.3 設計審査回数と時間
  11.2.4 契約相手方の設計審査の例
 11.3 ダンプトラックの設計審査
  11.3.1 設計審査委員会の構成と審査の実施経過
  11.3.2 設計審査の方法と結果
  11.3.3 設計審査の成果
 11.4 機械系製品の設計審査
  11.4.1 特殊作業車の設計審査
   (1) 製品開発と設計審査
   (2) データパッケージの活用
  11.4.2 エレベーター用ドアの保全性設計審査
 11.5 重電機製品の設計審査
  11.5.1 新規開発製品の設計審査会議
   (1) 設計審査会議の検討事項
   (2) データパッケージ
   (3) 会議の運営
  11.5.2 大型発電機のCADによる設計審査
  11.5.3 車輌用真空遮断器の設計審査
 11.6 電気系製品の設計審査
  11.6.1 電算機用直流安定化電源の設計審査
  11.6.2 小形モータの設計審査
  11.6.3 インターホン
 11.7 電子系製品の設計審査
  11.7.1 産業設備用電子制御装置
  11.7.2 放送用テレビカメラ装置
  11.7.3 パソコン
  11.7.4 テレビの設計審査
 11.8 電子部品の設計審査
  11.8.1 松下電器における電子部品の設計審査
   (1) 審査の目的,方法および手順
   (2) データパッケージ
   (3) 管理機能審査
   (4) FME/CAの応用
  11.8.2 半導体集積回路の設計審査
  11.8.3 カラーブラウン管の設計審査
 11.9 ソフトウェアの設計審査
 11.10 設計審査の成果と設計文書
参考文献

第12章 信頼性データの収集と情報管理

 12.1 信頼性データの収集と解析
  12.1.1 信頼性試験データの収集
  12.1.2 フィールド・データの収集
  12.1.3 顧客の満足度の評価
   (1) 迷惑度
   (2) 満足度
   (3) 信用度
 12.2 信頼性データおよび情報の種類と性質
  12.2.1 信頼性データおよび情報の種類
   (1) 信頼性試験データ
   (2) フィールド・クレーム情報
   (3) 出張調査情報(現地調査,巡回調査,アンケートなど)
   (4) モニター情報
  12.2.2 電子系と機械系の信頼性データの特徴
  12.2.3 補助データ
  12.2.4 安全性データ
 12.3 信頼性データの収集方法
  12.3.1 信頼性データの具備すべき条件
   (1) 対象と規模
   (2) 故障の定義と重要度の区別
   (3) 時間の算定基礎
   (4) 故障の内容,モード,原因
   (5) 動作条件および使用環境
   (6) 保全およびサービス条件
   (7) データの入手方法(データ源),抜取 方法,データの解析および計算処理の方法
   (8) 報告様式(報告書の種類),時期, 報告先,報告者,測定者,責任者
  12.3.2 フィールド・データの報告様式例
  12.3.3 データ収集上の注意
 12.4 信頼性データの収集・処理システム
  12.4.1 家庭電気製品のフィールドデータ収集・   処理システム
  12.4.2 通信機器
 12.5 信頼性情報管理
  12.5.1 設計情報管理
   (1) 設計マニュアル
   (2) 設計べからず集
   (3) 設計技術情報
  12.5.2 製造品質情報管理
  12.5.3 市場品質情報管理
参考文献

第13章 部品・装置の信頼性データ

 13.1 信頼性データ交換制度(データ・センター)
  13.1.1 日本における電子部品信頼性データ交換制度
   (1) 工技院電子部品信頼性データ交換制度
   (2) RCJ電子部品信頼性データ交換制度
  13.1.2 欧米における信頼性データ交換制度
   (1) EXACT
   (2) GIDEP
   (3) RAC
  13.1.3 原子力プラントの信頼性データ交換制度
   (1) NPRD (アメリカ)
   (2) LMEC (アメリカ)
   (3) SYREL (イギリス)
 13.2 電気・電子系部品の信頼性データ
  13.2.1 Earlesの故障率表
  13.2.2 アメリカ軍用ハンドブック MIL-HDBK-217B
   (1) モノリシックバイポーラおよびMOSリニア集積回路
   (2) トグル,または押しボタンスイッチ
   (3) ブロワ
  13.2.3 MIL-HDBK-217Bの応用例
  13.2.4 RACの信頼性データブック
 13.3 電気・電子系部品の故障モード
  13.3.1 Earlesのサブリック故障率
  13.3.2 電子部品の故障モードと故障メカニズム
 13.4 機械系部品の信頼性データ
  13.4.1 GreenとBourneの故障率データ
  13.4.2 自動車部品の信頼性データ
  13.4.3 ヘリコプタの故障モード
 13.5 電気系・機械系・流体系のフィールド データ
  13.5.1 電気・電子系のフィールドデータ
  13.5.2 機械系・流体系のフィールドデータ
 13.6 原子力プラントの信頼性・安全性データ
  13.6.1 ラスムッセン報告の機器故障率データ
  13.6.2 OUSR (アメリカNRC)
 13.7 消費者協会の試験データ
  13.7.1 日本消費者協会の試験データ
  13.7.2 米英の消費者団体の試験データ
 13.8 安全性の評価と安全性データ
  13.8.1 原子炉と原子炉以外の事故による急性 死亡確率
  13.8.2 人間の過誤
参考文献

第14章 故障品と故障データの解析

 14.1 故障品の解析
  14.1.1 理化学装置の応用例
  14.1.2 故障解析例
 14.2 ワイブルパラメータによる故障解析
  14.2.1 ワイブルパラメータと寿命原因
  14.2.2 部品・装置のワイブルパラメータ
 14.3 樹木解析手法の応用
  14.3.1 事象樹木解析 (ETA)
  14.3.2 論理図解析 (LDA)
参考文献

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